在電子設備精密螺絲、汽車微型緊固件等小尺寸部件加工場景中，企業長期受 “切削效率低 + 刀具磨損快 + 強度不足” 的三重痛點困擾：傳統 45# 碳鋼切削速度僅 80m/min，加工 1 顆 M3 精密螺絲需 0.8 分鐘，某電子配件廠年加工 800 萬顆螺絲需投入 20 臺機床，能耗成本超 160 萬元；1215 易切削鋼雖切削效率提升，但抗拉強度僅 420MPa，用于微型緊固件易滑絲，年報廢損失突破 200 萬元。而1.1121 低碳易切削優特鋼（含碳 0.17%-0.23%、錳 0.70%-1.00%、硫 0.08%-0.15%）憑借 “硫錳復合易切削 + 低碳強韌性” 的設計，實現 “高效率切削 + 高適配強度” 的雙重突破，成為精密緊固件的首選材料。

從技術參數對比來看，1.1121 的切削與力學性能優勢顯著：其切削速度可達 120m/min，是 45# 鋼的 1.5 倍，加工 M3 螺絲僅需 0.5 分鐘，刀具壽命延長至 45# 鋼的 2.2 倍（單把刀具可加工 5000 顆螺絲，45# 鋼僅 2300 顆），大幅降低刀具更換頻率與能耗成本；抗拉強度 500-650MPa，屈服強度≥300MPa，是 1215 易切削鋼（抗拉 420MPa）的 1.2 倍，延伸率≥22%，滿足微型緊固件的強度需求，滑絲率降至 0.3% 以下（1215 鋼為 3.5%）。精密加工精度優異，螺紋公差可達 6g 級，表面粗糙度 Ra≤1.6μm，無需額外拋光處理，較 45# 鋼（Ra≤3.2μm）提升 50%，適配電子、汽車行業的精密裝配需求。此外，其電鍍性能良好，電鍍后鍍層附著力強，無脫落風險，滿足外觀與防腐需求。

某電子精密緊固件廠的手機螺絲改造案例，充分驗證了 1.1121 的實戰價值。該工廠 2021 年生產的 M3 手機固定螺絲（長度 8mm），最初采用 45# 鋼加工，切削速度 80m/min，單臺機床日產量僅 6000 顆，需 15 臺機床才能滿足日產能 9 萬顆的需求，日均能耗成本 1.5 萬元；且螺絲表面粗糙度不達標，12% 需二次拋光，增加人工成本。2022 年嘗試改用 1215 易切削鋼，雖日產量提升至 12 萬顆，但在手機振動環境下，3% 螺絲出現滑絲，導致手機裝配返修，損失超 120 萬元。2023 年改用1.1121 優特鋼后，切削速度提升至 120m/min，單臺機床日產量達 9000 顆，僅需 10 臺機床即可滿足產能，日均能耗成本降至 1 萬元；螺絲滑絲率降至 0.2%，表面粗糙度達標率 100%，無需二次拋光。按年生產 360 天計算，1.1121 使企業年降低能耗與人工成本超 180 萬元，減少返修損失 180 萬元，1 年即可收回材料差價（1.1121 成本為 45# 鋼的 1.3 倍）。

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