2016年，金川集團(tuán)股份有限公司鎳冶煉廠鎳電解二車間凈化工序的趙重和他的同事實(shí)現(xiàn)了除銅工藝變革；閃速爐車間自產(chǎn)精礦預(yù)干燥系統(tǒng)不再被需要；鎳電解三車間萃取工序現(xiàn)場變“安靜”了；從事人力資源工作的張興學(xué)參與創(chuàng)建內(nèi)部勞務(wù)市場……

14張紙的重量

鎳冶煉廠廠長劉克總是隨身帶著14張紙。這輕輕的幾頁，在他手里卻有著“舉輕若重”的重量。他稱它為“紅寶書”。

2016年初，公司各二級單位實(shí)行市場化核算，承擔(dān)經(jīng)營主體責(zé)任。鎳冶煉廠財(cái)務(wù)室主任甘立萍說，這意味著過去只需要考慮加工成本的他們，要去關(guān)注并承擔(dān)整個制造成本，而加工成本僅僅是制造成本的20%。

這對于處在持續(xù)低迷的鎳市行情和從未關(guān)注、甚至不懂經(jīng)營的鎳冶煉廠來說，“壓力山大”。

面對新情況、新問題，不能憑經(jīng)驗(yàn)翻老黃歷，鎳冶煉廠提出打好“五張牌”：明確目標(biāo)、找準(zhǔn)定位、分清責(zé)任、落實(shí)措施、績效杠桿——打破常規(guī)，直面市場。

對此，鎳冶煉廠堅(jiān)持“先算后干，效率、效益優(yōu)先”的管理理念，全流程梳理生產(chǎn)經(jīng)營過程中存在的問題，總結(jié)出了深化人力資源管理、強(qiáng)化財(cái)務(wù)營銷、優(yōu)化生產(chǎn)技術(shù)、強(qiáng)化安全環(huán)保、提升裝備能源自動化水平等方面42項(xiàng)問題，并建立清單，每一項(xiàng)都有明確進(jìn)度安排、時間節(jié)點(diǎn)，牽頭科室、單位與負(fù)責(zé)人。

劉克的“紅寶書”就是這些問題清單。

通過精確的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)分析為影響生產(chǎn)經(jīng)營的問題找出癥結(jié)所在。基于此，鎳冶煉廠針對結(jié)算體系及組織機(jī)構(gòu)等變化，建立了具有特色的財(cái)務(wù)分析模型，為生產(chǎn)經(jīng)營決策提供支持。

同時，鎳冶煉廠以生產(chǎn)經(jīng)營計(jì)劃為依據(jù)，以主要財(cái)務(wù)預(yù)算指標(biāo)和各歸口管理費(fèi)用預(yù)算數(shù)據(jù)為目標(biāo)，按照“橫向到邊、縱向到底、不留死角”的原則，加強(qiáng)預(yù)算過程控制，將各項(xiàng)成本費(fèi)用項(xiàng)目合理分配到各業(yè)務(wù)歸口科室及各車間。

資金是企業(yè)的血液，鎳冶煉廠一半以上的資產(chǎn)由存貨構(gòu)成。為保證全廠資金收支平衡，鎳冶煉廠不斷強(qiáng)化資金管理，認(rèn)真分析廠內(nèi)中間產(chǎn)品占用資金情況，提出年內(nèi)實(shí)現(xiàn)原料以一個月庫存量為限的控制目標(biāo)，加快貴金屬物料的變現(xiàn)速度，有效降低財(cái)務(wù)費(fèi)用；通過公司營銷平臺，深度參與外購原料采購，以利潤為中心進(jìn)行各類原料加工成本核算及效益預(yù)測，確保外購原料采購的經(jīng)濟(jì)性；先后對營銷公司的應(yīng)收款項(xiàng)予以清理，根本上保證資金的正常周轉(zhuǎn)。

與年初相比，截至2016年11月末，鎳冶煉廠降低存貨資金7.77億元，凈現(xiàn)金流由負(fù)轉(zhuǎn)正。

“扎”在每個職工身上的“魚刺”

“這張圖不僅看得出我們各項(xiàng)成本支出，還能直觀反應(yīng)出成本控制的關(guān)鍵點(diǎn)，便于發(fā)現(xiàn)超支問題的根本原因。”鎳電解二車間副主任盧建波指著電腦里的成本控制魚刺圖說。

圖表層次分明、條理清楚，大到能源、薪酬、制造費(fèi)用，小到辦公費(fèi)用都有清晰的反應(yīng)，根根魚刺直指問題。2016年鎳冶煉廠在全廠范圍內(nèi)推行魚刺圖，不僅車間如此，這些“魚刺”還“扎”到了每個職工身上。從車間到班組、到崗位，每一層級都繪制了清晰的成本控制魚刺圖，每個職工都能依據(jù)崗位成本分析圖動腦筋、想法子降成本。

“廠里把任務(wù)壓下來了，只有分解到全體職工，才能真正落實(shí)。”鎳電解二車間主任蘇蘭伍說，“現(xiàn)在人人肩上有指標(biāo)，重?fù)?dān)大家挑。”

隔膜袋是鎳電解車間的易耗品，在電解槽除廢渣的過程中，時間越長，隔膜袋損傷越大，為此崗位職工們自主設(shè)計(jì)了一套虹吸式自動抽液拔袋裝置來降低隔膜袋消耗。據(jù)介紹，這套裝置的投入，不僅使每個電解槽的掏槽作業(yè)時間縮短近30分鐘，還增加了產(chǎn)品產(chǎn)量，每年可創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益440萬元。

對此，鎳電解二車間電解班班長蘆紅軍說：“就像花自己的錢一樣，能省就省。”

你有橋，我有路

高锍磨浮車間是鎳冶煉廠進(jìn)行銅鎳分離的中間環(huán)節(jié)，經(jīng)營效果主要體現(xiàn)在銅鎳互含指標(biāo)的高低上。銅鎳互含指標(biāo)下降1%，就能直接創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益近200萬元。

為此，車間浮選崗位操作人員積極摸索現(xiàn)場操作規(guī)律，提出了高鎳锍銅鎳分離“兩進(jìn)兩出”浮選機(jī)先進(jìn)操作法和“三進(jìn)兩出”浮選柱先進(jìn)操作法。

2016年先進(jìn)操作法應(yīng)用后，與2015年相比：二期鎳精礦合格率比同期提高18.64%，三期鎳精礦合格率比同期提高16.91%；二次銅精礦合格率比同期提高1.62%；銅鎳互含比同期降低1.5%，直接經(jīng)濟(jì)效益達(dá)3000萬元。截至2016年12月底，提前35天完成全年生產(chǎn)任務(wù)。單位加工成本降低14%，為鎳冶煉廠提質(zhì)增效作出了積極貢獻(xiàn)。

井然有序、干凈整潔的生產(chǎn)現(xiàn)場，得到改善的作業(yè)環(huán)境……如今，銅熔煉車間的每一個細(xì)節(jié)似乎都在講述著這里的變化和變化背后的決心與勇氣。

銅熔煉車間黨支部書記樂國斌介紹，2016年以來，車間以降低加工費(fèi)，提升回收率、勞動生產(chǎn)率為重點(diǎn)，確立了24項(xiàng)精益管理改進(jìn)提升項(xiàng)目，編制了自熱爐系統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)管理制度，加大了各項(xiàng)生產(chǎn)、技術(shù)指標(biāo)的管控力度。

同時，車間不斷優(yōu)化氧槍噴頭，提高吹煉氧氣利用率，使最佳生產(chǎn)組織模式得到固化，并總結(jié)提煉了“優(yōu)化渣型控制，理化結(jié)合降含銅操作”“強(qiáng)化放渣過程控制，一小一低降含銅操作”降低自熱爐脫銅尾料含銅先進(jìn)操作法。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2016年1月至11月，銅熔煉車間自熱爐吹煉時率較上年同期提高了6.83%，自熱爐脫銅尾料含銅降低了0.43%，金屬損失量明顯下降，銅陽極板單位加工成本噸銅降低322.44元，比去年降低生產(chǎn)成本3518萬多元。

從發(fā)工資到掙工資

“滴滴滴。”這幾聲消息提示，送來的是鎳冶煉廠內(nèi)部勞務(wù)市場的最新消息。

張興學(xué)說，職工年齡偏大，結(jié)構(gòu)性缺員，是鎳冶煉廠人力資源工作中最大的難點(diǎn)。

2016年，鎳冶煉廠進(jìn)一步優(yōu)化人力資源組織結(jié)構(gòu)，開展崗位定編定崗，精簡科室，減少管理層級。按照市場化用人機(jī)制，本著“誰用人、誰開資”的原則，建立了內(nèi)部勞動力市場，針對臨時性停產(chǎn)崗位職工、待崗人員實(shí)行車間、個人雙向選擇。一年里，共對74名生產(chǎn)任務(wù)量不飽滿車間富余人員進(jìn)行分流，代替部門勞務(wù)派遣用工，勞務(wù)費(fèi)用總額比去年同期減少126.13萬元。

“如果你不能評價(jià)，你就無法管理。”科學(xué)合理的用工制度、分配制度、獎懲制度，有利于調(diào)動職工的積極性，強(qiáng)化責(zé)任心。

鎳冶煉廠進(jìn)一步健全和完善績效工資分配的工效掛鉤政策，打破按職級分配的模式，結(jié)合產(chǎn)量、勞動生產(chǎn)率、管理難度等要素，核定各單位績效工資分配總額，合理拉開績效工資分配差距，使收入分配進(jìn)一步向苦臟累險(xiǎn)等一線崗位員工傾斜。

“我們要變發(fā)工資為掙工資。”張興學(xué)說，“進(jìn)一步激發(fā)員工的工作積極性，挖潛人力資源優(yōu)勢，全方位提高勞動生產(chǎn)率。”

為此，鎳冶煉廠各車間圍繞效益這一核心，積極轉(zhuǎn)變思路，在績效考核和獎勵上出新招。

閃速爐車間，考慮爐前爐后崗位工作難度，設(shè)立全勤獎，進(jìn)一步將績效向艱苦崗位傾斜。全勤職工可多拿500元至600元。加上其他獎勵，有的爐前工收入比爐長還要高，爐前爐后崗位人員積極性有很大提高，請假的人員明顯減少，也鼓勵了其他崗位人員向艱苦崗位流動。

科研技改項(xiàng)目制、技術(shù)指標(biāo)杠桿制……許多不同的激勵制度，激活了職工干事創(chuàng)新的熱情與激情。

做市場需要、客戶滿意的產(chǎn)品

在客戶面前，“以不變應(yīng)萬變”必然不合時宜。可糟糕的是，在市場化改革之前，鎳冶煉廠的產(chǎn)品分類就是這樣的“哲學(xué)”。

鎳電解三車間主任雷軍鵬說：“我們的產(chǎn)品用在哪，客戶反應(yīng)如何，市場需要什么，我們是不關(guān)注的。”也正是因?yàn)閷κ袌鋈狈α私猓嗄陙恚囈睙拸S一直執(zhí)行按化學(xué)品質(zhì)劃分產(chǎn)品的單一標(biāo)準(zhǔn)，定價(jià)單一，無法適應(yīng)更多有不同需求的客戶。

資本都是逐利的，價(jià)廉的鎳鐵產(chǎn)品銷售增大、質(zhì)低的俄羅斯鎳不斷貼水。沖擊之下，單純追求高品質(zhì)的金川產(chǎn)品在不銹鋼用戶面前顯得有些高不可攀，面臨產(chǎn)品過剩、銷不去的尷尬。

2016年，鎳冶煉廠根據(jù)市場不同需求，打破統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，細(xì)分產(chǎn)品并根據(jù)各電解車間的生產(chǎn)規(guī)模、工藝屬性，對生產(chǎn)線重新定位：鎳電解一車間生產(chǎn)電鍍用鎳、鎳電解二車間沖擊高品質(zhì)的電鍍和電池用鎳、鎳電解三車間主攻不銹鋼領(lǐng)域，與俄鎳抗衡。

趙重和他的同事們夢想的實(shí)現(xiàn)為這次定位提供了重要的支撐。

鎳電解凈化工序除銅工藝一直沿用使用鎳精礦和陽極泥的方法，后續(xù)處理工藝流程長，成本高且自動化程度低，勞動強(qiáng)度大。

取代鎳精礦和陽極泥除銅，縮短流程，解放生產(chǎn)力，創(chuàng)造更大利潤。這聽上去似乎就是一件用洗手液換香皂的事。然而，過去的20多年里，實(shí)驗(yàn)室里的成功總是在工業(yè)化應(yīng)用的一個個未知面前“敗北”。

2016年，實(shí)驗(yàn)終于迎來了預(yù)期的結(jié)果——“活性硫化鎳除銅”工業(yè)化應(yīng)用的成功，圓了幾代金川鎳電解人的追求。不僅流程被縮短了，除銅深度也得到了提升，電鎳含銅量進(jìn)一步降低，產(chǎn)品品質(zhì)有了更高的保障。

上班第一年就參與了除銅新工藝的職工王師傅，說起大家20多年里的努力終于有了回應(yīng)，眼角眉梢都是喜悅。

方向明確了，如何適應(yīng)市場，提升競爭力也就清晰了。雷軍鵬說：“和俄鎳競爭關(guān)鍵在成本，品質(zhì)要求降低了，錦上添花就是多余。”

基于此，硫酸三車間通過工藝調(diào)整，將萃取用的試劑硫酸換為工業(yè)硫酸，每年節(jié)約資金300萬元以上；取消或少用讓電解板更美觀的添加劑，因?yàn)檫@一切客戶都不需要。

降成本最根本的還是靠工藝創(chuàng)新。“這個技術(shù)我們是第一個使用的，走在了國際國內(nèi)同行的前沿。”雷軍鵬在介紹鎳電解三車間最新應(yīng)用的全界面萃取技術(shù)時驕傲地說，“工藝發(fā)生了變革性的變化。”

鎳電解三車間萃取工序，原來依靠42臺玻璃鋼離心機(jī)做反萃取用，電耗高，噪音大，每天還要安排專門的職工進(jìn)行萃取機(jī)吊裝清洗，工作量極大。現(xiàn)在，3臺多項(xiàng)流反應(yīng)器完全將其取代，并有著更好的效果。

萃取班班長王永正介紹，新技術(shù)的應(yīng)用一年能節(jié)省電費(fèi)100萬元。

想曾經(jīng)不敢想，做過去未能做，市場化改革一年來，金川集團(tuán)公司鎳冶煉廠各項(xiàng)經(jīng)營指標(biāo)趨于好轉(zhuǎn)，可控加工成本逐步降低，鎳產(chǎn)品品種初步實(shí)現(xiàn)多元化，產(chǎn)品市場占有率、市場競爭力不斷提高，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)金流為正。

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