2.4610 是低碳高鉬型鎳基合金，專為消除晶間腐蝕設計：鎳為基體提供穩定性，鉻 14.5%-17.5% 構建基礎鈍化膜，鉬 14.00%-17.00% 是抗蝕核心元素，大幅提升還原環境耐蝕性；鈦≤0.7% 與碳結合形成 TiC，徹底消除晶界碳化物析出風險；碳≤0.009%、硅≤0.05% 的極致控制，使合金在 650-1040℃仍保持組織穩定。

關鍵性能聚焦晶間腐蝕防控：在 650℃敏化處理后，ASTM G28 晶間腐蝕測試無增重；40℃、20% 硫酸溶液中，年腐蝕速率≤0.02mm；對含氯離子的有機酸介質，縫隙腐蝕臨界溫度≥50℃，遠高于常規合金的 30℃。鈦穩定化機制是其技術核心：鈦優先與碳結合，避免鉻碳化物在晶界析出，即使焊接熱影響區也不會出現貧鉻層，從根本上解決了傳統合金的焊接腐蝕難題。

工業應用覆蓋苛刻焊接場景：某制藥廠用 2.4610 制作無菌反應釜（直徑 2m，壁厚 8mm），整體焊接成形后無需熱處理，在含乙酸與氯離子的滅菌環境中使用 3 年，焊縫處無腐蝕痕跡；某化工企業將其用于鹽酸輸送管道，在 1.6MPa 壓力下運行 2 年，內壁光滑無結垢，輸送效率保持初始值的 98%。該合金特別適合需要大量焊接的復雜設備，徹底消除了焊后熱處理的工藝難題。

加工工藝突出熱穩定性控制：熔煉采用高純原料，確保鉬成分偏差≤0.1%；熱加工溫度 1150-1200℃，采用 “高溫慢鍛” 工藝（變形速率≤3mm/s）；固溶處理 1100℃×2 小時水冷，最大限度溶解析出相；焊接可采用鎢極氬弧焊或熔化極氣體保護焊，熱輸入控制在 15-20kJ/cm，焊后無需熱處理即可投入使用。檢測顯示，其焊接接頭強度達母材的 90% 以上，耐蝕性無衰減。