2.4817 是專為高壓加氫、制氫等含氫環境設計的鎳基合金，成分體系圍繞 “抑制氫擴散 + 提升高溫承載” 精準構建：鎳≥62% 為基體核心，憑借面心立方奧氏體結構，降低氫原子溶解度與擴散速率，從根源減少氫脆風險；鉻 20%-23% 構建氧化防護膜，抵御高溫氧化與硫化腐蝕；鉬 8%-10% 以固溶強化提升高溫強度，同時與鎳協同抑制氫致裂紋萌生；鎢 2%-3% 細化晶粒至 5-8μm，增強晶界抗氫滲透能力；雜質總含量嚴格控制在≤0.5%，其中碳≤0.02%（防止晶界碳化物析出形成氫陷阱）、硫≤0.01%（避免熱加工裂紋）。

核心性能直擊含氫工況痛點：室溫抗拉強度≥700MPa，屈服強度≥320MPa，延伸率≥35%；在 300℃、15MPa 高壓氫環境中，氫脆敏感性系數≤0.15（遠低于普通合金的 0.5），1000 小時氫暴露后力學性能保留率≥90%；600℃時 100MPa 應力下持久壽命超 200 小時，抗蠕變性能比 316L 不銹鋼提升 5 倍。氫擴散抑制機制是其核心優勢：高鎳含量使氫在基體中的擴散激活能提升至 80kJ/mol 以上（純鎳為 50kJ/mol），鉬原子則吸附在晶界處，形成 “氫阻擋層”，使氫在晶界的擴散速率降低 60%，即使在氫分壓 10MPa 的極端條件下，也能避免氫致延遲斷裂。

實際應用覆蓋能源領域關鍵設備：某煉油廠采用 2.4817 制作加氫反應器內襯（厚度 16mm，直徑 5000mm），在 380℃、18MPa 高壓氫與硫化物混合環境中運行 3 年，內襯表面無氫致裂紋，壁厚減薄量僅 0.06mm，遠低于設計允許的 0.5mm；某制氫廠用其制作氫氣輸送管道（外徑 200mm，壁厚 10mm），在 250℃、12MPa 氫壓下使用 2 年，管道內壁無腐蝕結垢，氫滲透率僅為 316L 不銹鋼的 1/10，有效減少氫氣損耗。

加工工藝需重點防控氫脆風險：熔煉采用 “真空感應 + 電渣重熔” 雙聯工藝，將氫含量控制在 1.5ppm 以下，避免熔煉過程中氫的引入；熱加工溫度控制在 1150-1200℃，此時合金塑性達峰值（伸長率≥30%），采用 “低速率大變形” 工藝（變形速率≤5mm/s），減少加工應力導致的氫陷阱生成；固溶處理為 1100℃×1.5 小時水冷，消除加工應力并均勻化組織，處理后硬度≤220HB，兼顧強度與切削性。焊接選用 ERNiCrMo-10 焊絲，焊前需對焊絲進行 250℃×2 小時脫氫處理，焊接過程中全程通高純氬氣保護（純度≥99.999%），焊后經 1050℃×1 小時退火消除焊接應力，焊縫氫含量控制在 2ppm 以下，腐蝕速率與母材偏差≤3%。